钢铁原料：按炉型核对金属收得率

采用不同炉型的钢铁企业，金属原料与能源需求不同。用钢材售价减去一个原料基准价，可能掩盖收得率损失、质量约束和外购中间品。解释金属价差前，应先按真实生产路线建立物料平衡，而不是只比较两个市场报价。

先确定路线与产出阶段

世界钢铁协会工艺概览展示炼铁、炼钢路径及原料投入。高炉转炉路线与使用废钢及其他金属料的电炉，不是同一套经营系统。电炉还可能使用直接还原铁或生铁，因此只有炉型名称，也不能确定配方。

要明确产出指钢水、粗钢、板坯还是轧制成品。一吨的比较必须处于相同阶段。外购板坯后轧制的企业，不能被建模成同时消耗了供应商炼铁时用过的矿石和燃料，否则会重复统计投入。

假设一家虚构电炉企业投入11万吨相容金属料，产出10万吨可售粗钢，收得率约为90.91%。金属料每吨300，投入成本3300万，每吨粗钢承担330。

假设收得率	生产10万吨粗钢所需金属料	每吨产出金属料成本
90.91%	110000吨	330
88%	约113636吨	约340.91

收得率降至88%，即使每吨采购价仍为300，每吨产出的金属料成本也提高约10.91。直接用售价减废钢价再乘产量，会漏掉未转成可售金属的损耗。

再假设每吨产出耗电0.45兆瓦时，电价每兆瓦时80，电力成本36。电极、合金及其他变动成本合计假设34，售价500，则固定成本前简化贡献为500－330－36－34，即每吨100。这个数字不包括全部厂务、维护、折旧和税费，不能视为公司净利润。

废钢不是一种完全同质的材料。残余元素、污染和成品要求，可能限制低价废钢比例。采购更贵的洁净金属料，可能改善可售质量或减少损耗。任何配方替代都应有工艺与客户条件，不能因某种原料便宜，就假设公司能够无限增加使用。

因此，采购单价下降未必意味着每吨合格成品成本下降。表中应记录金属料组合、实际收得率、合金加入、电力和不合格品。若公开资料合并多个炉子和牌号，应保留集团平均与工厂效率之间的差距，不能给出精确到单炉的价差。

粗钢继续经过连铸和轧制，还可能损失产量。假设上述10万吨粗钢最终得到9.5万吨成品，仅金属料成本就变为3300万除以9.5万，约每吨347.37，而且尚未计后续加工费用。若用粗钢分母配合成品收入，会低估材料强度。

内部回收料也需明确处理。某些边角料可以回炉，不能把全部工序损耗都当作永久外流，也不能在原料采购和内部回用中重复计算同一批金属。公开资料无法区分回用时，应说明模型采用净投入还是总装料基础。

低价采购伴随收得率变弱、产品转向要求更高的牌号，或者外购板坯替代自产，都是具体观察条件。这些变化改变的是生产物料链，不只是一个通用毛利百分比。

交付应是按路线区分的投入到可售吨数表，以及条件性贡献情景。缺少另外的工艺资料时，它不能估计企业排放，不能确定技术可行性，也不预测钢价。收得率和配方的不确定性应与计算同时呈现。

不是。实际金属配方可能含其他投入，应核对企业生产路线与牌号要求，不能只从炉型推断原料结构。

不能把它们视为每吨成品的可互换投入。转化路径、收得率、能源和质量约束不同，应分别建立物料平衡。